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    产品质量先期策划(APQP)五阶段怎么做?

    日期:2021-03-22 14:01:48 
    SQE对供应商的APQP进行全程跟踪,以确保所要求的步骤按时完成。那么APQP的五大阶段,SQE具体需要怎么做呢?SQE当然要重点关注PPAP,但其它过程也不能简单放过,对SQE在APQP过程中的工作内容梳理如下:

    第一阶段:计划和项目确定

    1.1)SQE和研发人员一同做质量功能展开,对顾客图纸进行评审【评审客户需求】
    前期要明确客户的需求是什么,什么东西要给供应商做,是否有具备经验的供应商。
    评审顾客的图纸,反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求。

    1.2)重要零件和质量特性确认【确定关键特性】
    要知道哪些零件是非常重要的,有什么样的质量特性。前期要多沟通,才能避免后期被动。

    1.3)项目整体进展【确定项目进度】
    规划好项目开发进度,把各个阶段需要的周期定义好,避免整个团队炮轰SQE和供应商发新零件太慢。

    1.4)决定第一阶段里程碑是否可以结束
    图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的,要赶紧把问题抛出来。

    第二阶段:产品设计和开发验证

    2.1)工程释放的图纸要内部审核【设计评审】
    工程释放的图纸,理论上SQE要审核,关注一些质量要求,不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等。

    2.2)供应商定点【TQR评审】
    SQE一定要深入参与并决策,选择最合适的供应商。供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求,重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等,团队评估如果不会影响到合作和产品质量,其他方面弱一点,可以少考虑一点。对于风险供应商,强烈要求签订小组可行性承诺。

    2.3)手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】
    工程会让供应商做Prototype原型样品,这时要求供应商提供DFMEA和CP,供应商订做模、工、刀、夹、量、检具。
    图纸的最终确定和修改。供应商做手工样件、OTS样件试验,要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。SQE要鼓励供应商自己发现问题,主动提出问题。如果这些问题在TQR没提出,那么在工程ESO签署前是最后的机会,汽车行业图纸是很难改的,要做一系列的试验,越到后期越难。

    2.4)决定第二阶段里程碑是否可以结束
    SQE要把供应商提的建设性意见督促研发改图纸。供应商工艺和技术能力有风险的,要立即把问题报给项目组,问题严重的,甚至可能需要更改供应商。

    第三阶段:过程设计和开发

    3.1)硬件设施的符合性【硬件设施符合性】
    SQE跟踪供应商提供的到位计划,设备、模具、工装、刀具、夹具、量具、检具是否按计划到位。如果还没有到位,评估何时到位,是否会影响项目节点。

    3.2)过程失效模式及后果分析【PFMEA评审】
    PFMEA是为新产品开发指导其预防、解决或监控潜在的问题。PFMEA是一种在产品质量策划过程的动态文件,当发现新失效模式时需进行评审和更新。

    3.3)试生产控制计划【CP评审】
    CP是在批量生产前,进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的过程控制。目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的不符合项。

    3.4)测量系统分析、初始过程能力研究、包装规范
    制定测量系统分析计划,至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性等。制定初始过程能力计划,控制计划中被标识的特性作为初始过程能力研究计划的基础 。包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变 。

    第四阶段:产品和过程确认
    4.1)测量系统分析、过程能力、包装评价
    供应商要按计划完成测量系统分析、过程能力计算、锁定包装方案,SQE要对此过程进行评价确认

    4.2)PPAP样品交样跟踪。【PPAP交样】
    理论上8小时连续生产的300件,SQE要到供应商现场,拿着控制计划和PFMEA每个工序的仔细审核,检查设备工装、加工过程的符合性、成品尺寸的符合性、过程能力CPK、检具能力、出厂GP12控制、产能节拍。

    4.3)PPAP交样结束评估。【PPAP批准】
    加工过程和成品全部符合要求,PPAP完全批准。有微小偏差项,但不影响功能性能的,PPAP临时批准,让供应商明确整改措施和时间,CP和PFMEA更新,重新交样。有较大偏差项,PPAP不能批准,要求供应商马上整改后重新交样。

    4.4)决定第四阶段里程碑是否可以结束
    评估供应商制造能力是否支持进入批产阶段。

    第五阶段:反馈,评定和纠正措施

    5.1)减少变差
    推动供应商内部质量改善。要做到持续改进,应用控制图和统计工具,通过分析和纠正措施来减少变差 。

    5.2)顾客满意
    完善售后服务,建立快速响应制度,与客户一同推进相关问题的整改优化 ,并为下一个产品提供合理的零件或系统做准备 。

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